自润滑石墨镶嵌滑板

1. 材料特性‌

‌基体材料‌：

多采用高力黄铜、青铜合金（如ZCuAl10Fe3）、钢等金属基体，兼具高强度、耐腐蚀及耐磨性

2。部分场景使用铜基复合材料，结合石墨的低热膨胀系数与铜的导热性

3，石墨属性‌：

选用高纯度、高密度石墨颗粒或石墨柱，润滑相占比滑动面面积的25%~30%，确保润滑效果与基体强度的平衡

石墨作为层状固体润滑剂，具有耐高温（Zui高300°C）、抗腐蚀特性，摩擦中释放微粒子形成润滑膜

4. 润滑机制‌润滑层形成‌：

摩擦过程中，基体中的石墨转移至对偶件表面，形成固体润滑膜，降低摩擦系数至0.05~0.15

部分设计预润滑膜，加速初期润滑膜的形成

‌5 储油结构‌：

表面开槽或钻孔（通孔/盲孔）储存润滑剂，延长无油环境下的润滑寿命

‌6. 性能优势‌

‌高承载与耐冲击‌：金属基体承担主要载荷，静态承载能力可达200MPa以上

‌宽温域适应性‌：适用温度范围广（-50°C至300°C），高温下仍能维持润滑性能

7.

‌免维护与长寿命‌：无需外部供油，适合频繁启停或长期运行的设备，寿命较普通轴承提升3~5倍

‌耐腐蚀性‌：基体合金与石墨协同作用，耐受海水、化学介质等腐蚀环境

‌8. 制造工艺关键点‌

‌镶嵌工艺‌：

‌钻孔嵌入法‌：孔径略小于石墨柱，通过敲击或粘胶（如鱼珠胶）固定石墨，防止脱落

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‌粉末冶金法‌：将石墨粉与金属粉末混合后烧结，形成均匀分布的润滑相

‌热压/挤压成型‌：石墨粉与PTFE等混合后成型，提升润滑剂密实度

‌后处理‌：精磨内孔至Ra≤0.8μm，确保尺寸精度与表面光洁度

‌10. 典型应用场景‌

‌重载低速设备‌：如港口机械、冶金轧机导轨

‌高温/腐蚀环境‌：化工反应釜支撑部件、高温炉传送机构

‌免维护需求领域‌：食品加工设备、清洁能源装备（如风电变桨轴承）

‌选型与质量控制建议‌

‌石墨质量‌：需选用高强度、无断裂缺陷的石墨柱，避免精加工时碎裂

。

‌孔位设计‌：按滑动面面积计算石墨孔分布密度，避免局部润滑不足

‌工艺匹配‌：高温工况优先选择粉末冶金法，复杂形状采用注塑/模压成型