锻造模具修复，热锻模具修复，机器人堆焊修复工作站

 一、工作站核心组成

1. 机器人系统 

型号选项 

AR1440：负载20kg，臂展2010mm，适用于中小型模具修复  

AR2010：负载10kg，臂展2012mm，高精度，适合复杂曲面修复  

配置：6轴关节式设计，IP67防护（耐粉尘/高温飞溅），可选装防撞传感器。

2. 焊接系统（客户定制化） 

兼容电源：林肯PowerWave、福尼斯CMT、伊萨TIG等，支持脉冲焊/冷金属过渡。  

送丝机构：配备推拉丝双驱系统，适应长距离送丝（长15米）。  

焊枪：水冷式MIG焊枪，耐高温设计（1200℃）

3. 视觉与检测系统 

3D线激光扫描仪：精度±0.05mm，快速生成模具损伤点云数据。  

红外热像仪：实时监控焊接温度场，防止过热变形。  

AI缺陷分析软件：自动识别裂纹/磨损区域，生成修复路径。

4. 工艺辅助模块

变位机：双轴伺服驱动，承重2吨，支持360°翻转（适应大型模具）。  

清枪站：自动剪丝+喷嘴清洁，减少人工干预。  

除尘系统：侧吸式烟雾净化器（过滤效率99%），符合OSHA标准。

5. 安全防护 

激光安全光幕+物理围栏（带联锁门禁）  

紧急停止双回路设计，声光报警系统  

防电弧玻璃观察窗（带自动滤光功能）

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二、智能软件架构

1. 核心控制 

安川YRC1000控制器：内置MotoPlus SDK，支持Python脚本扩展。  

多机协同：通过EtherCAT同步控制焊接电源、变位机、扫描仪。

2. 工艺数据库  

材料库：H13、5CrNiMo等热锻钢参数预设（电流/速度/层间温度）。  

案例库：存储典型模具（连杆/齿轮模）修复工艺，缩短编程时间70%。

3. 离线编程系统  

MotoSim EG-VRC：基于CAD模型自动生成修复路径，碰撞检测精度0.1mm。  

AR示教：通过Hololens 2实现混合现实路径修正。

4. 数字孪生监控 

实时映射机器人姿态、焊接电流、温度曲线，异常工况自动触发MES报警。

三、典型修复流程（以汽车曲轴模为例）

1. 预处理 

   - 喷砂清理氧化层 → 酒精超声波清洗 → 磁粉探伤标记缺陷区域。

2. 智能修复 

   - 3D扫描生成损伤模型 → AI规划堆焊顺序 → 脉冲MAG焊（1.2mm ER120S-G焊丝，层温≤250℃）。

3. 后处理  

   - 数控铣床精加工 → 激光淬火（硬度恢复至52HRC） → 三坐标检测（公差±0.1mm）。

 四、定制化选项

焊接工艺包：可选激光熔覆（针对高合金模具）或等离子转移弧堆焊（PTA）。  

扩展接口：预留OPC UA接口，支持与工厂SCADA/MES系统无缝对接。  

移动式工作站：可选AGV底盘，实现多工位柔性化修复（需AR2010轻量化机型）。

 五、技术优势

效率提升：比人工修复快3倍，连续作业24小时无间断。  

一致性：CV%（熔深波动）<5%，远优于人工焊接的15-20%。  

成本节约：单次修复材料浪费减少40%，模具寿命延长2-3倍。

六、应用场景

汽车行业：变速箱齿轮模/曲轴模批量修复  

航空航天：钛合金锻模激光增材修复  

能源领域：风电法兰大型模具现场维护

该方案已成功应用于某重型机械集团，实现模具修复成本下降58%。