中渊科技锂电池行业

中渊科技有限公司

 

精益制造管理系统应用案例：

 一、项目背景： 

　　****有限公司主要生产电脑输入装置、打印机、电源保护器、数码相机等电脑周边设备，目前**公司电源保护器的产量居一位，鼠标居二位，而电话零配件和电脑扫描仪则分别占世界的第三位和第五位。

　　**公司的产品全部出口，公司非常注重产品质量，所有产品均通过 iso9000 & iso14000质量认证。随着生产规模的不断扩大和市场竞争的日益激烈，原有的质量管理方式已远远无法满足现代化大生产的需要，有鉴于此，**公司决定全面采用统计过程控制系统，对现场质量和效率进行在线质量管理与效率控制，使用推广精益信息交流系统，以达到提升工作效率、降低营运成本、保证Zui终的产品质量、提高内部信息交流速度，进而增加物流周转效率，增加资金周转率，达到提高经济效益的目的。

　　**有限公司设立有九家生产厂，公司先后在各个分厂现场引进精益制造管理系统 系统，下面介绍如何成功应用精益制造管理系统的。

 

二、面临问题：　　　　　　　　　　　　　　

　　该公司生产车间共有6条生产线，每条生产线上需要监控的点有7个，每个监控点都是每两小时进行一次抽检,事后对抽检的结果进行统计分析。系统实施之前采用手工测量和记录,每二小时把每个监控点收集的数据先记录下来，一天下来再把所有数据送到qc部门进行录入并进行分析,分析结果要迟后一天出来,不能及时发现问题，由于制造速度快，当发现并把问题找出来时，损失已经产生，而且已经造成了浪费，有时因为发错料造成一整天的产品都得返修甚至报废,造成质量成本很大的浪费。而且手工做一张控制图需一个qa人员3个小时,不仅造成信息滞后,也是人员的浪费，qa 没有发挥真正的作用,没有把时间用在解决问题上。这种因发现不及时造成批量返修、不合格,并影响准时交货等质量问题时有发生。关心的主要问题有：

1、滞后的分析不能起到预防作用，不利于及时发现隐患问题，及时解决问题；

2、手工记录与录入由于人为因素较多,容易造成数据不够准确,造成错误判断,

 

3、手工记录、汇总、分析比较的成本高，且速度慢，同时效率低,信息不及时；

4、数据不能共享，信息比较零散，信息可追溯性差，管理者作出正确决策的速度慢，导致不能在Zui短的时间内解决问题，真正把握问题时已经造成时间浪费、材料浪费、成本浪费等现象发生；

5、对于客户想要随时了解产线上的质量状况，无法满足要求。

 

6、对于客户想要了解什么时间可以完成定单，在多少个小时可以全部完成，无法在第一时间回复。无法满足客户要求。

 

三、解决方案：

　　经过现场调研，结合客户现状提出如下的解决方案：

 

· 根据生产线的分布位置，结合监控点的多少及抽检的频率，对生产现场的6条生产线安排3台电脑，每二条生产线共用一台电脑进行数据采集； 

· 工序上的缺陷信息通过产线的barcode系统直接扫描缺陷条形码，系统自动记录相关缺陷信息并按时传送到精益制造管理系统，精益制造管理系统自动根据定义的判断规则对过程质量状况监控与分析，有异常时（缺陷率超标或其他趋势性变化）及时预警； 

· 对于solder paste thickness的测量数值通过采集接口程序从现有测量仪器直接读取，并传送到mes精益制造管理系统中进行分析； 

· 通过系统设置监控方案，管理层可以对监控点进行实时监控； 

· 系统根据用户定义的判断准则自动进行检测,出现异常时能通过多种方式进行预警如给指定人员发送电子邮件,发出消息等,实现有异常及时发现有问题及时解决。 

 

四、实施成效：

　　由于成功实施精益制造管理系统，在系统运行在接受国际企业对供应商的审核时，得到高度的评价与认可，并因此获得成倍的订单。

　　从企业实际应用效果来看，通过生产现场的精益制造管理系统工作站点保证及时数据的及时录入，由系统自动进行判断，有过程异常趋势时能及时预警，真正实现了及时掌控生产现场的质量状况和生产进度，企业的反应速度和灵活度有了大幅度提高。系统的优势总的可从如下方面体现：

 

1、客户可以随时了解到生产线上的质量状况和生产进度；

2、管理人员在自己的办公室也可以对生产现场的质量状况和生产进度了如指掌,并做出正确决策，而且降低了人工成本。

3、生产现场异常情况一发生，相关人员可以第一时间得到信息；

4、批量返工、返修已不存在；降低了损失。

5、异常状况能够及时发现，管理人员也可集中精力调查原因、解决问题；人员得到真正有效利用。

6、利用系统任意组合附属信息的查询条件,可方便对不同层次的数据进行查询与分析

7、对缺陷（不良）、异常原因、纠正措施可层层深入进行图形分析，这样可以集中精力解决主要问题。 

　　精益制造管理系统在**公司成功的实施与应用后,尤其在获得更好的客户满意度及更多的客户订单后,公司总经理更加关注过程质量控制,并要求其他各厂也采用精益制造管理系统对过程质量进行控制。在不到一年的时间里,先后在公司属下四家工厂成功推行了精益制造管理系统,再次巩固了**公司在行业的领导地位。