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 终有效性及安全性的放行。

4. 权责﹕
4.1 品管﹕不合格品的标识﹑判定以及重工物品质量的再确认。
4.2 业务﹕特采时与客户沟通协调。
4.3 生管﹕重工计划的作成与重工人员的协调。
4.4 采购﹕根据生产需要决定受入物料的特采。
4.5 仓管﹕划分不合格品区域﹐按要求进行不合格品保存。
4.6 相关部门﹕提出特采申请，特采品的隔离操作﹐以及不合格原因的分析及改善。

5.2 说明﹕
5.2.1 分类/识别:不合格品须标示、隔离。 
5.2.2 正常生产线中不合格品及客户退货之修补或重工依『重工作业指导书』处理。
5.2.3 重工、特采或全数批退后需经品管课再行检验,合格时方可流至下一工站
5.2.4 质量异常与质量情报的判定。

5.2.4.1 违背以下几方面可以判定为质量异常﹕
1. 不良品数量较多﹐不良率超过各工站年度制定的品质目标时﹔
2. 影响产品的功能性﹑安全性超过1PCS﹔
3. 不合格数量虽少﹐但反复发生三次以上﹔
4. 其他影响质量系统正常运行之流程﹔

 当发生质量异常时﹐应开据《改善措施行程表》。

5.2.4.2 当不属于品质异常，实际状况接近上下限，但有必须要求责任部门改善是，应向责任部门发出《品质
情报联络单》，责任部门应立即改善，联络单发出部门应确认其效果，并在联络单上记录之。
5.2.4.3 当责任部门接到<<改善措施行程表>>时应立即原因分析改善,并在4H内回复临时对策,8H内回复
对策.开单人追回对策后需连续三批效果追踪,此单追踪完成后需交品管主管审核后方可结案.

5.2.5    不合格品的处理。
5.2.5.1 进料检验不合格品之处理。

  1. 进料检验判定不合格时﹐由IQC在来料外箱上标示NG单 , 仓库将其隔离至不合格区。 IQC在检验
记录表上作好来料不良的记录﹐并填写《改善措施行程表》﹐经品管主管及采购签名确认
后传于供应商改善。
  2. 入料不合格时，制造部有急需物料需特采时，由采购提出特采申请,依《特采管制办法》处理，
必要时由品管组织相关部门召开MRB会议;当生产急需﹐决定供应商挑选时﹐IQC应及时通知
 供应商,品管﹐采购协助跟催﹔当决定退货时,IQC通知仓库﹐采购应及时联络供应商用良品替换
 不良品。
  3. 供应商挑选过程中﹐IQC应加强追踪与指导﹐对重工后的物品应重新检验﹐并将检验之结果记
录于相应之记录表中。
  4. 在制程过程中发现不合格为供应商原因时﹐IPQC应及时通知进料﹐进料依据 入库日期票等追溯
线索﹐追踪来料不良的影响度﹐必要时对库存品重新检验再依第2条处理

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