一、棒、线材生产线概述

　　5-30万吨棒、线材生产线，以全连轧生产线以棒材8-32mm，为普碳钢、优质碳素结构钢、低合金钢；设计年生产能力5-30万吨，精轧机最大线速度5-16m/s。

1、坯料：全连轧生产线为100×100--150×150连铸方坯，长3000mm--6000mm，全部由公司内部炼钢连铸车间提供。

2、全连轧生产线新建蓄热式推钢加热炉，燃料为高炉煤气,对空气进行单预热。小时加热能力为40-80t/h，端进侧出，单排布料，满足年产5-30万吨轧材的要求。加热炉内膛尺寸6.6x24m。

3、采用16架轧机，分为粗轧、中轧、精轧共3个机组，形成全连轧生产线，布置型式为6＋6＋4平立交替，轧机主传动采用全数字式plc控制。粗、中轧采用微张力连轧，中轧、精轧中间有一侧活套，精轧机组每架轧机之间均有立活套，形成无张无扭轧制。轧机最大速度可达到5-16m/s。

4、轧制线上设3台飞剪，位于3个机组后面，分别用作切头、事故碎断、成品倍尺分段。剪子结构分别为曲柄式、回转式、曲柄回转组合式。

5、轧制工艺：盘圆6.5mm，螺纹钢8-32mm。年产5-30万吨材需连铸坯33万吨，综合成材率98％（考虑负偏差）。

6、在精轧机组前设控轧穿水冷却装置，在精轧机组后设控冷穿水装置，用以生产高强度钢筋(三级钢)，提高产品机械性能。

7、精整收集区采用半自动打包设备和50吨冷剪。

8、控制系统采用计算机二级控制，分四个区（加热炉区、轧制区、控冷区和精整区），各控制点分散集中控制。

二、生产工艺及产品结构

　　采用了国际先进设备和先进的生产工艺：加热炉为步进梁式，采用高效、节能、环保的双蓄热式高风温燃烧技术，使用低热值高炉煤气做燃料，可大幅度降低燃料消耗，具有加热速度快，加热质量好等特点。

　　全线共有18台轧机，为保证产品尺寸精度，精轧机间设有6台活套器，精轧后设有穿水冷装置，能够实现全线无扭控制轧制。生产φ10～φ16螺纹钢时采用三切分轧制；生产φ18～φ22螺纹钢时采用两切分轧制技术。其中φ22两切分轧制，是国内首创，并独家拥有该项技术，切分轧制能力处于国内领先水平。轧线主传动采用全数字控制的直流电机,可实现全线自动化操作，最大轧制速度能够达到18m/s。所用原料为连铸坯，全部为热送供给。

　　主要产品规格有国标ii级、国标iii级、英标、日标、加标φ10-φ40各规格的直条螺纹钢、圆钢。

　　生产钢种包括：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢等。产品均以直条状态交货。

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