电火花 线切割 机床 DK7763B

电火花线切割加工是通过电极丝接脉冲电源的负极，工件接脉冲电源的正极，高频脉冲电源通电后，当工件与电极丝之间的距离小于放电距离时，脉冲电能使介质（工作液）电离击穿，形成放电通道，在电场力的作用下，大量的带负电荷的电子高速奔向正极，带正电荷的离子奔向负极，由于电离而产生的高温使工件表面熔化，甚至汽化，使金属随着电极丝的移动及工作液的冲击而被抛出，从而在工件表面形成凹坑。在高温区中由于极性效应，电极丝与工件分配的能量不一样，因而电极丝与工件的表面温度也不一样，并且由于电极丝的熔化温度要大大高于工件材料的熔化温度，同时电极丝又在高速离开高温区，因而在高温区中电极的蚀除量要大大小于工件的蚀除量，这就时代工件表面形成较大的凹坑，而在电极丝的表面形成很小的凹坑，由于加工过程是连续的，步进电机受到控制不断进给，以保持电极丝与工件之间维持放电所必须的间隙，因而工件就逐步被切出一条缝隙

为了更好地发挥线切割机床的使用效能，请操作者在使用本机床时注意以下几点：

1.根据图纸尺寸及工件的实际情况计算座标点编制程序，但要考虑工件的装夹方法和电极丝的直径，并选择合理的切入部位。

2.按编制的程序，用穿孔机打穿纸带，并对打好的穿孔纸带进行校对，形状复杂的工件操作控制机使机床空走一次，

或切割薄片试件逐道校对所编制的程序。

3.装夹工件时注意位置，工作台移动范围，使加工型腔与图纸要求相符。对于加工余量较小或有特殊要求的工件，

必须调整工件与工作台纵横移动方向的平行度，避免余量不够而报废工件，并记下工作台起始纵横向座标值。

4.加工凹模、卸料板、固定板及某些特殊型腔时，均需先把电极丝穿入工件的予钻孔中。

5.必须熟悉线切割加工工艺中一些特殊性，发挥机床使用的经济效益，影响电火花切割加工精度的主要因素和提高加工精度的

具体措施。在线切割加工中，除机床的运动精度直接影响加工精度外，电极丝与工件之间的火花间隙的变化和工件的变形对加

工精度亦有不可忽视的影响。

6.机床精度

机床精度在出厂前已全面按有关标准调试合格，但在加工精密工件之前，操作者仍须对机床进行必要的精度检查和调整。

6.1检查导轮：加工前，应仔细检查导轮的v型槽是否损伤，并应去除堆积在v型槽内的电蚀物。

6.2检查工作台纵横向丝杠副传动间隙。由于频繁往复运动会使传动精度发生变化，因此在加工密度工件前，要认真检查和

调整符合相应标准后，再开始加工。

6.3电极丝与工件间的火花间隙的大小与材料、切割速度、冷却液成分等诸因素有密切关系。

6.3.1火花间隙的变化，与工件材料、热处理、切割厚度的不同而变化。即是由于材料的化学、物理、机械性能的不同以及

切割时排屑、削电离能力的不同而影响。

6.3.2火花间隙的大小与切割速度的关系

在有效的加工范围内，切割速度快，火花间隙小，切割速度慢，火花间隙大，但切割速度绝不能超腐蚀速度，否则就产生短路。

在切割过程中保持一定的加工电流，那么工件与电极丝之间的电压也就一定，则火花间隙大小一定，因此，要想提高加工精度，

在切割过程中应尽量做到变频均匀，加工电流也基本稳定，切割速度也就能保持匀速。

6.3.3火花间隙大小与冷却液的关系

冷却液成分不同，其电阻率不同，排屑和消电离能力不同而影响火花间隙的大小，因此，在加工高精度工件时，一定要实测火

花间隙而进行编程或选定间隔补偿量。

减少工件材料变形措施

7.1合理的按工艺路线

以线切割加工为主要工序时，钢件的加工路线：下料、锻造、退火、机械粗加工、淬火与回火、磨加工、线切割加工、钳工整修。

7.2工件材料的选择

工件的材料应选择变形量小，淬透性好，屈服性限高的材料，如用作凹凸模具的材料应尽量选用crwmn、cr12mo、gcr15等合金

工具钢。

7.3提高锻造毛坯的质量

锻造时要严格按规范进行，掌握好始锻、终端温度，特别是高合金工具钢还应该注意碳化物的偏折程度，锻造后需要进行球化

退火，以细化晶粒，尽可能降低热处理的残余应力。

7.4注意热处理的质量

热处理淬、回火时应合理选择工艺参数，严格控制规范，操作要正确，淬火加热温度尽可能采用下限，冷却要均匀，回火要及

时，回火温度尽可能采用上限，时间要充分，尽量消除热处理后产生的残余应力。

7.5合理的工艺措施

7.5.1正确安排冷热工序顺序，以消除机械加工产生的应力。

7.5.2从坯料切割凸模时，不能从外部割进去，要在离凸模轮廓较近处作穿丝孔，同时要注意到切割的部位不能离坯件周围的

距离太近，要保证坯料有足够的强度，否则会造成切割工件变形。

7.5.3切割起点在图形主量平衡处，并处于二段轮廓的交接处，这样开口变形小。

7.5.4切割较大工件时，应边切割边加夹板，或用垫块垫住，以便减少因已加工部部分垂下而引起变形。

7.5.5对于尺寸很小或细长的工件，影响变形的因素复杂，切割时采用试探法，边切边测量，边修正程序，直到达到图纸要

求为止。