研发背景及技术优势

通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口处的料进 行修剪，劳动强度大，浇口修剪又不平整美观。目前对于塑料件的使用量之大，使塑 料的生产量与品质急剧上升；但由于近年原材料价格、工人工资等成本的上涨，加上 市场竞争日趋激烈，企业的利润在不断下降，如何降低成本，又能提高产品表面质量， 通过技术改进、 实现自动化生产是广大塑料生产企业迫在眉睫的大事。

现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，由于此时料已经冷却，剪切后的浇口面不平整美观，产品品质上不去， 依旧需要多次人工修剪才能将切口弄平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。另外，现有技术模具内无法实行自动剪切，其原因为，一是以往的油缸体积过大，模具里面的空间无法满足大体积的油缸安装；二是油压设备的压力无法达到自动剪切的力度。

本公司发明的有益效果为：模具打开时产品和浇口已经分开，切除产品和料头的链接部位,确保浇口切面的平整性,无需人工剪切可以直接包装出货，有效保证了产品的外观和质量，提高了生产效率，降低不良品及节约人工成本。