铝型材在阳极氧化过程中很容易造成色差，那么，如何在氧化时控制色差呢？

当排除熔铸以及挤压的影响，氧化型材的色差大部分来自于氧化生产本身。铝材表面处理厂家分析：在氧化以及着色过程中，槽液成分、电流电压设定、人员操作等因素较为复杂，我们假设氧化膜单元结构模型呈理想的一致状态，那么在特定的介质条件下，着色的深浅是由氧化膜单元结构模型的金属粒子沉积量来决定，因此如何寻找槽液成分、着色时间以及电流电压之间的关联，是我们必须把控的工艺要点。

在实际生产过程中，氧化膜单元结构模型并非是理想中的整齐排列、深浅一致，由于膜厚差异或者膜厚不均，膜结构的多孔层深浅不一；由于槽液成分差别，膜孔结构大小也不相同，这些情况都能够使Ni或Sn粒子的沉积量受到影响。

因此，铝材电解着色色差的产生，与着色机理、氧化膜厚度、电解着色速度有着Zui为直接的关系。色差缺陷分为色差深浅不一致、两头色、阴阳面、染不上色、白头、逃色等。如何解决这一问题，确保产品批次之间色调一致，色差在与客户双方确认的范围内，是型材生产必须研究和防范的问题。

1.通过控制着色槽液减少色差

首先着色配槽时，着色液的配制必须采用去离子水，如果是单锡盐，则先加H2SO4和稳定剂，充分溶解后再加SnSO4以防止Sn2+氧化和水解；如果是双盐，则可以在镍盐溶液中加入SnSO4，槽液配制完毕直至正常生产过程中，还必须按照一定的频率对槽液成分取样分析，根据分析结果以及添加相应的药剂稳定槽液，槽液的控制范围也须稳定，添加量须少量多次。

槽液中各成分的浓度对色差有直接影响。一般来说，主盐浓度升高，着色速度加快，色调变深；溶液添加硫酸是为了保持着色稳定性，浓度过高则槽体、零部件容易附着氢氧化物，浓度过低则H+浓度过高而竞争还原，导致着色速度下降，甚至不上色；H3BO3在膜孔中起缓冲作用，在锡盐溶液中不加硼酸则锡不能析出，导致型材色差和色散；促进剂在镍盐溶液中起催化作用，保证Ni2+在溶液pH为1左右时能够顺利析出，保持良好的着色均匀性和稳定性；稳定剂由络合剂、还原剂、抗氧剂以及电极氧化阻止剂组成，防止亚锡氧化和水解，保持着色稳定性。

对槽液的搅拌有利于色差的均匀性和重现性。通常单镍盐溶液可以通压缩空气进行搅拌，但是单锡盐或双盐则不能使用压缩空气搅拌，可以考虑通惰性气体搅拌，也可以采用机械搅拌方式，防止亚锡离子的氧化。对着色液进行循环过滤，也是保持溶液稳定的一种方式。

2.通过氧化着色工艺控制减少色差

电压对着色速度有很大影响。电压过低，阴极峰值电流很小，几乎只能用于阻挡层充电以及弥补电损耗，沉积金属的法拉第电流小，因此着色较浅。

随着电压升高，电流增大，着色速度加快，型材颜色变化顺序为：轻微上色→香槟色→咖啡色→古铜色→褐色→黑色。

当电压升到一定值的时候，着色反而变浅。这是因为，电压过高超过氧化电压范围时，阻挡层被击穿，着色膜脱落，从而颜色变浅。

与控制电压参数相关的操作还包括上挂以及进入着色槽阶段，上挂前检查导电杆，磨掉与型材相接触的部位以保证通电良好，上挂时必须控制绑料面积，每挂料的总表面积必须通过计算，不能超出范围；绑料不能太松动以防止某些型材不上色，每挂料的型材断面保持一致或者相近，否则容易出现同挂型材之间的色差；进入着色槽时型材必须保证一定的倾斜度，同时保证料与料之间的间距相等，否则容易出现阴阳色；

着色时间也对型材色差影响较为明显，当着色时间过短，色调偏浅，时间长则颜色偏深，但是当时间过长时，还需考虑型材表面氧化膜的稳定性。

槽液的温度也是影响色差的因素，一般情况下，溶液的温度升高，金属离子扩散速度快，在膜孔中还原的机会增加，型材色调加深；温度低则着色较慢。但温度过高则加速亚锡的氧化水解，甚至破坏氧化膜孔结构，反而对着色不利，一般槽液温度控制在18℃至22℃。

3.通过规范人为操作减少色差

人为因素是影响色差的一个重要原因，当操作工责任心不强或者经验不足时，很容易导致型材上色工艺波动，导致明显的色差。