绿色环保无气无味轮胎橡胶裂解炼油设备的工艺流程
1.进料，需要1-2小时，1.4米以下的轮胎可以直接整胎进料，大轮胎需要先切割再进料；塑料采用自动进料机或者传送带进料；
2.加热，需要6-8个小时左右，一般加热到180度时就会有油气产生，240-260度时，油气大量产生。
3.冷却，油气经过冷却系统冷凝成燃料油；
4.尾气回收利用，在加热裂解的过程中，除了油气，也会有部分的可燃但是不可冷凝气体产生，我们称之为“尾气”，这个气体可以直接回收用于加热裂解反应釜，以节省燃料；
5.炭黑和钢丝排渣，等裂解流程结束，油气出完，需要把反应釜内部残留物质排出来，进行新的裂解流程，这些残留物质主要包括用于制作轮胎塑料的炭黑和钢丝。
绿色环保无气无味轮胎橡胶裂解炼油设备的环保达标政策支持
1、对于燃料（如烟煤）燃烧排除的烟尘，专门设计了烟尘处理净化系统（水净化），排除很少的白烟（其实是水蒸气），除尘率达到95%以上，完全达到国家排放标准。
2、原料（如塑料、橡胶、废油等）在加温裂解过程中，一些小炼油把气体排放大空中，气味很大且极大的浪费资源，也带来安全隐患。我们通过水封收集系统和设计的专用燃气喷枪，把这些气体输送到加热室重新燃烧，即环保又节约能源，还极大地消除安全隐患。
3、裂解反应后的渣（其实是粗碳黑），是很好的化工原料（油漆、油墨化工），也可以二次燃烧。
4、意义：消除白色、黑色污染，变废为宝，符合国家产业政策。
绿色环保无气无味轮胎橡胶裂解炼油设备的安全性和环保性
主体设备的安全性。在生产过程中，不可液化的废气主要组分是C1到C4的烷烃类，直接燃烧有一定的危险性。我们目前的生产工艺中，把它作为燃料烧掉之前，首先使其通过安全装置水封，然后使其通过第二道安全装置燃气喷嘴，使之可以彻底达到安全生产。更要的是采用空隙大新自主知识产权专利技术把主处理器和关键系统的压力、温度有了监控手段，一旦有异常可自动报警，生产过程始终有。
对生产中三废的处理：
（1）废气：原料在生产者过程会产生一些不可液化的废气主要组分是C1到C4的烷烃类，通过安全装置水封和燃气喷嘴充分燃烧，既消除了废气污染，又节约了大量的燃料；烟尘排放方面采用脱硫除尘器，烟尘排放可达到GB13271—2001相关标准。
（2）废液：油品在处理过程中，会产生一些有弱酸性的废水（每生产1吨油会产生大约30公斤废水，量小，易处理）。通过加入弱减液中和后，把中性废水经过三级过滤，达到无害化后，做冷却水使用。（其热源采用主体处理器的烟道余热）蒸发,另外还有更的废水处理装置，(这需客户选定)。
（3）废固体物：废塑料通过催化热裂解后，会有一些固体残渣，约占废塑料重量的5%到10%左右。其主要组分是粗碳黑。可以作为生产工业碳黑的原料，也可以和以煤为原料的火力发电厂产生的粉煤灰混合，作为制造粉煤灰砖（一种环保型建筑材料）的原料。由于出灰渣时污染环境卫生，我们采用了国家专利出渣技术。
