导入TPM培训 上海TPM管理 企业TPM改善
更新时间:2017-04-06 22:57:13 信息编号:5096267 发布者IP:202.175.47.234 浏览:68次- 供应商
- 上海思坡特企业管理顾问有限公司 商铺
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- 资质核验:已通过营业执照认证入驻顺企:第8年主体名称:上海思坡特企业管理顾问有限公司组织机构代码:310114002230517
- 报价
- 人民币¥5.00元每套
- 品牌
- 无
- 型号
- 无
- 关键词
- 企业TPM,TPM设备管理解决方案
- 所在地
- 上海市嘉定区菊园新区昌徐路88号2幢2043室
- 联系电话
- 021-20240582
- 手机号
- 13052227339
- 经理
- 张女士 请说明来自顺企网,优惠更多
产品详细介绍
导入TPM培训 上海TPM管理 企业TPM改善
TPM管理,即“全员生产维修”,70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到Zui优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。
1、事后维修----BM(Breakdown Maintenance) 这是Zui早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修。
2、预防维护--PM(Preventive Maintenance)
这是以检查为基础的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护--CM(Corrective Maintenance)
改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率。
4、维护预防--MP(Maintenance Prevention)
维修预防实际就是可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备品质,从根本上防止故障和事故的发生,减少和避免维修。
5、生产维护--PM(Productive Maintenance)
是一种以生产为中心,为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备则实行预防维修,同时在修理中对设备进行改善维修,设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性(维修预防)。
1、什么是TPM?
TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上,同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家,由于国情不同,对TPM的理解是:利用包括操作者在内的生产维护保全活动,提高设备的全面性能。
2、TPEM:
Total Productive Equipment Management
就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想,是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些,和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些,也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容,也可以说是一种动态的方法。
特点
TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。
全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动。
目标
TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失:准备
TPM目标示意图
TPM目标示意图
调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到、零不良、零浪费和零灾害,在保证生产效益Zui大化的同时,实现费用消耗的合理化。
TPM的目标可以概括为四个“零”,即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零:指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零:指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键。
事故为零:指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零:指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备,等于降低了设备性能。
要素
推行TPM要从三大要素上下功夫,这三大要素是:
1、提高工作技能:不管是操作工,还是设备工程师,都要努力提高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌:精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高。
3、改善操作环境:通过5S等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设置调整时间缩短。
技巧
首先,创造生产现场的变化
企业在推行管理策略中,要想让员工能够积
应用
TPM的出处已经明确。TPMZui早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但Zui早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来,日本工业维修协会干事Seiichi
Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
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