金属型精铸铝壳体 定制砂型铸铝件 铝合金铸造

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产品介绍；

铸件的三大技术性问题:

  一、铸件擦伤的特征

  铸件的表面顺着出模方向的拉伤痕迹，即为擦伤。它有两种特征：

  1)金属流撞击型壁后，引起金属对型壁的强烈焊合或粘附，而当粘附部位在脱模时，金属被挤拉而把表皮层撕破，铸件该部位就出现拉伤。

  2)模具成形表面质量较差时，铸件脱模造成拉伤，多呈直线的沟道，浅的不到0.1毫米，深的约有0.3毫米。

  擦伤严重时，便产生粘模，铸件甚至脱不出来。擦伤现象以铝合金Zui为严重

  铸件擦伤的原因有：

  1)成形表面斜度过小或有反斜度。

  2)成形表面光洁度不够，或加工纹向不对，或在脱模方向上平整度较差。

  3)成形表面有碰伤。

  4)涂料不足，涂料性质不合要求。

  5)金属流撞击型壁过剧。

  6)铝合金中含铁量过低

  7)金属浇入温度过高。

  二、铸件变形产生的原因

  铸件的变形一般是指整体变形而言。常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。

  产生变形的原因有：

  1)铸件本身结构不合理，凝固收缩产生变形。

  2)模具结构不合理。

  3)顶出过程中，顶出温度过高、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡，都会使铸件产生变形。

  4)已产生粘模，但尚未达到铸件脱不出的情况下，顶出时也会产生变形。

  5)浇口系统、排溢系统布置不合理，引起收缩时的变形。

  三、防止铸件粘砂的工艺措施

  铸件粘砂不仅影响铸件的外观质量，甚至引起报废。因此，必须对铸件的粘砂引起足够的重视。

  ①粘砂现象

  1)机械粘砂系金属液渗人砂型或砂芯砂粒间隙中，与砂烧结并粘附在铸件表面。它可以是薄薄的一层，也可能是数毫米的厚层。金属液有时会渗透到砂芯的整个截面，致使内腔阻塞，这种粘砂往往是不可能清除的，铸件不得不报废。

  2)化学粘砂系金属液化学反应生成的金属氧化物与造型材料作用形成的粘着力很强的硅酸铁浮渣。它多产生在铸件内浇口或厚壁处，尤其当砂型或砂芯较薄而铸件较厚时较易产生。

  3)化学粘砂与机械粘砂的简易鉴别，在于前者粘砂层中往往不含有金属铁。

  ②粘砂原因

  1)足够的压力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。即尸毛=qcoso/r，式中p毛为毛细压力。为金属液表面张力;e为金属液毛细管的润湿角;r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。

  2)金属液在铸型内流动形成的动压力。

  3)铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。

  4)机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。

  5)化学粘砂Zui通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有使用涂料或使用不当;浇注温度过高;浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。

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本产品的砂型铸造种类是化学硬化砂型，特种铸造种类是金属型铸造，表面处理是打砂，材质是z1040，成型工艺是高压铸造，公差是0.05，打样周期是8-15天，加工周期是1-3天，年剩余加工能力是10000（件），年Zui大加工能力是10000（件）