1756-TBS6H供应商

 

　自从美国的Honey Well公司于1975年成功地推出了世界上第一套集散型控制系统以来，经历了20多年的时间，DCS不断走向成熟并获得了广泛的应用，已成为现代工业生产过程监控的基本装备，也是现代工业企业CIPS/CIMS的重要核心与基础部分。DCS集计算机技术、过程控制技术、网络通信技术于一身，采用危险分散、控制分散，而操作与管理集中设计思想，多层分级、合作自治的结构形式，极大程度上满足了现代化生产和管理要求。本文利用某水泥厂对老生产线进行改造的时机，采用基于AB PLC的两级 DCS控制系统，实现对生产过程的自动监控。改造后大大改善了原简易控制系统在备件、维护、管理等诸方面的弊端，生产效率提高，产品质量稳定，取得了良好效果和经济效益。[1]

生产流程及工艺要求 　　生产水泥熟料采用的主要原料是石灰石、粘土和铁粉，将这些原料按一定比例配合粉磨后，制成生料，然后，以煤为燃料用水泥回转窑对生料连续加热，使其经过一系列物理化学反应变成熟料。整个熟料生产过程可以分为以下四个阶段：①干燥、预热。生料经卸料、计量系统，再经气力输送和高效斗提机喂入五级旋风筒预热器，由热风进行干燥、加热到一定温度。②分解。经干燥预热后的物料进入分解炉，从冷却机抽来的热风送入分解炉旋涡室，使物料进一步升温，完成分解。③煅烧。经预热器、分解炉后大体完成了碳酸盐分解的物料进入水泥回转窑进行煅烧。④冷却。煅烧后的熟料进入窑头蓖冷机系统进行熟料冷却，再经盘式输送机输送到熟料储库。 　　为保证窑系统的良好的燃料燃烧和热传递条件，从而保证窑系统的的稳定的热工制度，工艺要求模拟量输入（AI）165点，模拟量输出（AO）32点，数字量输入（DI）282点，数字量输出（DO）163点。模拟量输入信号包括设备调速、挡板开度、温度、压力、流量、电机功率、电机电流等信号的输出给定;模拟量输出信号包括设备调速、挡板开度等信号的输出给定;数字量输入信号包括备妥、设备运行、故障、各种限位开关、保护开关等发出的信号;数字量输出信号包括各台设备的驱动信号。[2]

控制系统组成 　　考虑到水泥生产线自控系统开关量占I/O总量的75%以上，自动调节回路数占模拟量I/O的3%，因此，从经济角度出发，自控系统采用基于PLC的两级DCS控制系统，由下位机（PLC）和上位机（工控机）构成，系统结构图如图1所示。系统设备选用美国Allen-Brdley公司制造生产的ControlLogix5550系列产品，控制网络为A-B ControlNet。过程控制级包括四个控制站：原料站、煤磨站、窑尾站和窑头站，负责完成数据的采集和处理，并接受上位机指令对电磁阀、高低压电机、交直流电机、喂煤计量称等设备进行控制。过程管理级（操作站）由四台工控机组成，完成生产工艺过程的监视、操作、控制，每个工控机之间由ETHERNET连接，形成局域网，并且每个工控机分别由KTC（A、B网）卡连接下位的PLC控制器，每个框架之间也通过KTC卡相连接，可按操作员指令信息，随时将相关设备的状态和运行数据通过激光打印机输出，当参数超限时，显示屏显示报警信息，并通过声音警示。控制网络采用Allen-Brdley同轴专用网线、冗余的双网星型结构，速率为5Mbps，网络扫描时间设定为15ms，系统通讯通过ControlNet网络实现下位机 PLC与上位机工作站之间的信息交换，网络节点地址为18个。 [align=center] 图1 控制系统结构图[/align] 　　从控制精度、I/O点数和扫描速度等方面考虑，下位机选用美国Allen-Brdley公司制造生产的ControlLogix5550系列PLC。

 

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