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对进入锅炉之前的水，即锅炉给水中的悬浮物、胶体物、有机物、各种溶解的盐类和气体进行处理，并对锅内水质进行调整，使锅炉给水和锅水的品质符合标准的过程。锅炉水处理的目的是为了防止锅炉水汽系统结垢、积盐和腐蚀。 锅炉给水品质不良会引起：①在锅炉管子内壁上结水垢；②蒸汽品质恶化，在过热器和汽轮机通流部分生成沉积物；③锅炉和水汽通道内壁发生金属腐蚀。这些后果都直接影响锅炉的传热效果，降低锅炉、汽轮机的效率，严重时甚至会造成锅炉爆管事故。由于水垢的导热能力只有钢铁的几十分之一到几百分之一，有些低压锅炉受热面上积1毫米厚的水垢，燃料耗量就会增加1.5～2.0％。锅炉水处理的任务就是针对锅炉的炉型、参数和原水品质，按照锅炉水质标准选择合适的处理方法以保证锅炉安全、经济地运行。高参数大容量的电站锅炉对给水品质的要求很高。以一台蒸发量为1000吨／时的直流锅炉为例：每千克给水所含的盐分不超过0.05毫克，即为干净自来水（每千克约含盐0.1～0.7克）所含盐分的万分之一左右，甚至比医用蒸馏水的含盐量还少。即使这样，在一年运行期中还会有几百公斤的盐分进入锅炉。当然，Zui终留在锅炉中的仅是一部分。许多国家都制订有各类锅炉的给水质量标准。 简史早期的小型锅炉直接采用天然水，或仅用一些简单的方法除去水中的悬浮物和大颗粒杂质，这种锅炉常常需要停炉清除水垢。后来，人们采用钠沸石等天然软化剂对给水进行处理，并在锅水内添加某些药品以减缓水垢的生成，延长锅炉的连续运行期。随着锅炉参数不断提高，进入锅炉的水量越来越大，锅炉单位受热面积的吸热量也不断增加，锅炉水汽系统对锅炉水质也提出了更高的要求。为此而采用了蒸发器，用蒸馏水来补充锅炉给水。20世纪30年代，人造离子交换树脂（一种不溶于水的颗粒状高分子化合物）问世，并被用于锅炉给水除盐，取得了良好的效果，这是锅炉水处理技术的一项大进展。此后，除盐装置普遍采用离子交换树脂。从50年代末起，又陆续研究成功多孔型树脂、大孔型树脂和其他种类的新型树脂。各种更为新型的现代除盐设备也相继出现，进一步促进了锅炉水处理技术的发展。 处理范围锅炉水处理主要包括补给水（即锅炉的补充水）处理、凝结水（即汽轮机凝结水或工艺流程回收的凝结水）处理、给水除氧、给水加氨和锅内加药处理4部分。 补给水处理因蒸汽用途（供热或发电）和凝结水回收程度的不同，锅炉的补给水量也不相同。凝汽式电站锅炉的补给水量一般低于蒸发量的3％,供热锅炉的补给水量可高达100％。