【四平板式换热器_供应四平板式换热器】

　四平板式换热器

螺旋板换热器简介：
　　螺旋板式换热器是一种高效换热器设备,适用汽－汽、汽－液、液－液，对液传热。它适用于化学、石油、溶剂、医药、食品、轻工、纺织、冶金、轧钢、焦化等行业。按 结构形式可分为 不可拆式（Ⅰ型）螺旋板式及可拆式（Ⅱ型、Ⅲ型）螺旋板式换热器。

　　螺旋板式换热器结构及性能
　　1、本设备由两张卷制而成，形成了两个均匀的螺旋通道，两种传热介质可进行全逆流流动，大大增强了换热效果，即使两种小温差介质，也能达到理想的换热效果。

　　2、在壳体上的接管采用切向结构，局部阻力小，由于螺旋通道的曲率是均匀的，液体在设备内流动没有大的转向，总的阻力小，因而可提高设计流速使之具备较高的传热能力。

　　3、I型不可拆式螺旋板式换热器螺旋通道的端面采用焊接密封，因而具有较高的密封性。

　　4、II型可拆式螺旋板换热器结构原理与不可拆式换热器基本相同，但其中一个通道可拆开清洗，特别适用有粘性、有沉淀液体的热交换。 　

　　5、III型可拆式螺旋板换热器结构原理与不可拆式换热器基本相同，但其两个通道可拆开清洗，适用范围较广。

　　6、单台设备不能满足使用要求时，可以多台组合使用，但组合时必须符合下列规定：并联组合、串联组合、设备和通道间距相同。混合组合：一个通道并联，一个通道串联。

　　螺旋板式换热器特点：
    螺旋板式换热器具有传热流道长、流道间距大、耐热温度高、不易泄露的特点。它结构紧凑，占地面积小，换热效率高，换热后冷介质的温度容易接近热介质的温度。适用于类似酒精那样的粘稠性或者含有细碎颗粒物的流体换热，但不适于含有纤维的流体。螺旋板式换热器分蒸汽加热器和蒸汽冷凝器。

　
螺旋板式换热器的基本参数：
　　1.螺旋板式换热器的公称压力PN规定为0.6，1，1.6、2.5Mpa（即原6、10、16、25kg/cm）（系指单通道的Zui大工作压力）试验压力为工作压力的1.25倍。

　　2.螺旋板式换热器与介质接触部分的材质，碳素钢为Q235A、Q235B、不锈钢酸港为SUS321、SUS304、3161。其它材质可根据用户要求选定。 　　3.允许工作温度：碳素钢的t=0-+350℃。不锈钢酸钢的t=-40-500℃。升温降压范围按压力容器的有关规定，选用本设备时，应通过恰当的工艺计算，使设备通道内的流体达到湍流状态。（一般液体流速1m/Sec气体流速10m/Sec）.设备可卧放或立放，但用于蒸气冷凝时只能立放；用于烧碱行业必须进行整体热处理，以消除应力。　　

　　螺旋板式换热器分类：
　　旋板式换热器不可拆式

    卷制后的螺旋板，将两端封闭焊死。流道内部不可触及，它适用于不宜堵塞的液体，它没有密封垫，因此耐热温度较高，不易泄露，它用料少，重量较轻，价格也比较便宜。

    不可拆式又有卧式和立式的结构，立式的在其下部有小排放口，可将内部积液放净，卧式则不能。用于蒸汽换热的，要选用立式的。

　　螺旋板式换热器可拆式

    卷制后的螺旋板，每端只将一个流道焊死，而另一个流道开放，然后在端面上加端盖和密封垫，用卡栓连接。它可以拆下端盖，观察和疏通流道内的堵塞物，它适于粘稠易粘附结垢的流体。

    由于两端盖拆卸时需要拆卸空间，所以可拆式的一般为卧式结构。

　　螺旋板式换热器半可拆式

    一端相可拆式那样只焊死一个通道，加端盖可拆，而另一端全部焊死不可拆，这就是半可拆式结构。
    它适用于一种介质为堵塞，需要拆卸的液体，另一种介质为不易阻塞，不需要拆卸的液体。这样使不需要拆卸的流道结构简化，成本也有所降低。半可拆式可做成卧式也可做成立式，不可拆一端在下部。

　　螺旋板式换热器四通道式

    有些工况，需要流过换热器流量很大，而普通螺旋板式换热器只有两个通道，一种流体只能在一个通道内流动，流量受到限制。为了适应这种大流量工况的需要，我公司研制出四通道螺旋板式换热器，他有四个换热通道，每种流体可以同时在两个流道内流动，这样流量可以增大一倍，流道长度减小一倍，阻力也大为减小，在酒精制造领域得到广发应用。

　　螺旋板式换热器特殊形式
　　在某些化工或特殊用途的地方，往往需要一些特殊结构的螺旋板式换热器，根据加工工艺不同要求，结构各不相同，根据具体工况，需要特别设计，或需要专业部门来设计。

　　螺旋板式换热器防堵塞原理
　　螺旋板式换热器与一般列管式换热器相比是不容易堵塞的，尤其是泥沙、小贝壳等悬浮颗粒杂质不易在螺旋通道内沉积，主要体现在：

　　1.因为它是单通道杂质在通道内的沉积一形成周转的流还就会提高至把它冲掉；

　　2.因为螺旋通道内没有死角，杂质容易被冲出。

　　螺旋板式换热器应用场合：

　　螺旋板式换热器因其具有上述特点，所以广泛应用于石油化工、食品、制药液压机械等领域，典型应用是酒精制造和焦化副产品回收工艺加工过程中的热交换。