安徽安评公司，安全风险评估与控制

风险评估简介

风险评估是一种查看工作活动的系统方法，可能出错的地方以及出错的可能性。它是质量控制（QC）实施的保护伞。

为了确定供应商&产品组合的风险，两者的信息结合起来的得分，用于评估供应商综合质量安全风险。定期（例如每年）实施一次风险评估，作为供应商绩效考核的依据之一。

供应商风险评估流程

为什么要做供应商自身风险评估呢？因为不同的供应商自身管理水平、工艺条件、人员能力、地域差异、合规的情况差异非常大。

且针对同一个供应商只使用一个维度去考核客观性也不充分，风险的识别也会不充分，所以以下方法就从8个维度去考评供应商自身风险水平的高低。

1 供应商地域风

2 合规评估

3 客户审核

4 三方认证

5供应链的复杂程度

6产品召回事件

7 食品欺诈

8供应商沟通及有效数据提供

供应商自身风险评估后，将各项分数相加，实施分级

高风险：14-20分或含KO

中风险：7-13分

低风险：0-6分

2.2 产品风险评估

如果供应商自身风险低，但是产品本身的特点决定了其风险很高的话，对于客户而言，供应商的综合风险等级依然会很高。所以从产品角度也要多维度评估其风险，以下方法从3个维度从评估。

2.2.1依据HACCP工具评估

2.2.2原物料特性

2.2.3客户要求的质量和安全指标满足程度

产品风险评估后

将各项分数相加，实施分级

高风险：11-14分或含KO

中风险：3-10分

低风险：0-2分

2.3 矩阵分析

通过供应商自身风险和产品风险2个维度评估，做矩阵图，得出供应商综合风险评估，见下图：

2.4 行动计划/制定措施

经过风险评估后的新供应商，有批准准入潜质的，需要对其制定对应的整改措施,例如：

1）某质量或安全指标不满足要求的，若由于工艺引起的，限期整改工艺

2）若没有获取GFSI认证的，而客户对认证又有特殊要求的，需申请认证

3）现场审核开出的重要不符合项，限期整改

2.5 风险评估的再回顾

1）根据供应商风险等级的不同，重新制定评估的频率、评估的内容，

例如高风险供应商1年1次现场审核及飞行检查；中风险供应商2年一次现场审核；低风险供应商不做现场审核，2年内做一次问卷调查等。

2）并定期评审供应商风险评估工具的有效性，必要时实施更新。

风险评估和供应商年度绩效考核的异同？

1）两者都是评估供应商水平的，两者评估的时期不完全一样。风险评估可在批准准入前实施，在批准后也需实施。年度绩效考核是批准后定期考核供应商。

2）年度绩效考核包括风险评估结果，但不限于风险评估，还包括客户服务的配合度、产品合格率、到货及时率等综合绩效水平。