样品或现货 | 现货 | 是否标准件 | 标准件 |
标准编号 | UNC | 品牌 | HY |
型号 | 直槽牙攻 | 材质 | 上海钢铁五厂产W6Mo5Cr4V2(6542) |
螺纹刀具种类 | 丝锥 | 适用机床 | 攻丝机 |
规格 | 1/4×20 | 是否进口 | 否 |
是否涂层 | 涂层 | 加工范围 | 内螺纹 |
是否库存 | 库存 | 是否批发 | 批发 |
说明:
1、因近期原材料波动幅度较大,实际成交价与报价可能存在一定波动。我厂承诺将努力挖掘内部潜力,化解成本加大压力,保证实际成交价不过多偏离报价。
2、请仔细审阅报价对应的起订数量。如需混批,请参阅混批约定。
3、如需试样,我厂出样规定为单规格以盒为单位,客户可以享受一次Zui高起定量所执行的批发价,并承担快递费用,敬请给予理解并配合。
4、该丝锥材质为上海钢铁五厂产w6mo5cr4v2(国内简称6542,国际钢号为m2)。
5、本信息中丝锥单位为支,结算币种为rmb,报价不含税金、运费及其他如商检等一切费用。
6、常规包装为蓝色塑料盒[图样可参见《江都市华宇刃具厂机用丝锥/丝攻批发价(仅供电子商务部)》中“公制镀钛直槽丝锥及常规包装盒”]。m2、m2.5每盒50支;m3每盒40支;m4每盒30支;m4以上每盒20支。如需高档包装,可提供透明塑料盒,包装标准为每盒10支,特殊包装费为0.15元/支。
7、若需镀钛、柄部加长、切削部加长等,加收镀钛费、材料费、特殊工艺费等。本规格加大或左旋丝锥价格为报价的115%。
8、江都市华宇刃具厂生产的机用丝锥采用铲磨技术,形成切削后角,大大降低了切削阻力,改善了丝锥的切削性能,可用于通孔或盲孔的加工。丝锥精度分h1、h2、h3三种,如果无特别说明一般提供h2精度的通孔丝锥。
9、江都市华宇刃具厂承诺所提供的丝锥如材质或精度出现偏差,可实施退换货处理。
10、江都市华宇刃具厂有着30余年的专业丝锥生产史,在直槽、螺尖、螺旋、挤压丝锥生产上有着成熟而独到的经验,可制作gb(中国标准)、iso()、ansi(美国标准)、din(德国标准)、jis(日本标准)以及按客户要求的非标丝锥。更多规格及标准的丝锥报价,请点击《江都市华宇刃具厂机用丝锥/丝攻批发价(仅供电子商务部)》进行审阅。
温馨贴士:
江都市华宇刃具厂作为一家建于1981年的丝锥专业生产商,数十年的专业积淀、与大量客户间互动交流,我们积累了丰富的内螺纹加工技巧。为感谢您对我厂的信任,我们将在发布产品信息的同时公布一篇与丝锥相关的技术资讯,以期给您在内螺纹加工提供一点帮助。
《攻丝过程中常见问题全攻略》
机用丝锥在攻丝过程中常见问题包括:1、丝锥折断;2、丝锥崩齿;3、丝锥磨损过快;4、螺纹中径过大;5、螺纹中径过小;6、螺纹表面粗糙度值过大。
产生的原因
丝锥折断:螺纹底孔加工时直径偏小,排屑不好造成切屑堵塞;攻不通螺纹时,钻孔的深度不够;攻螺纹时切削速度太高过快;攻螺纹用的丝锥与螺纹底孔直径不同轴;丝锥刃磨参数的选择不合适,被加工件硬度不稳定;丝锥使用时间过长,过度磨损。
丝锥崩齿:丝锥前角选择过大;丝锥每齿切削厚度太大;丝锥的淬火硬度过高;丝锥使用时间过长而磨损严重。
丝锥磨损过快:攻螺纹时切削速度过高;丝锥刃磨参数选择不合适;切削液选择不当,切削液不充分;工件的材料硬度过高;丝锥刃磨时,产生烧伤现象。
螺纹中径过大:丝锥的中径精度等级选择不当;切削选择不合理;攻螺纹切削速度过高;丝锥与工件的螺纹底孔同轴度差;丝锥刃磨的参数选择不合适;刃磨丝锥中产生毛刺,丝锥切削锥长度过短。
螺纹中径过小:丝锥的中径精度等级选择不当;丝锥刃磨参数选择不合理,丝锥磨损;切削液选择不合适。
螺纹表面粗糙度值过大:丝锥的刃磨参数选择不合适;工件材料硬度过低;丝锥刃磨质量不好;切削液选择不合理;攻螺纹时切削速度过高;丝锥使用时间过长磨损大。
解决的方法
丝锥折断:正确地选择螺纹底孔的直径;刃磨刃倾角或选用螺旋槽丝锥;钻底孔的深度要达到规定的标准;适当降低切削速度,按标准选取;攻螺纹时校正丝锥与底孔,保证其同轴度符合要求,并且选用浮动攻螺纹夹头;增大丝锥前角,缩短切削锥长度;保证工件硬度符合要求,选用保险夹头;发现丝锥磨损应及时更换。
丝锥崩齿:适当减少丝锥前角;适当增加切削锥的长度;降低硬度并及时更换丝锥。
丝锥磨损过快:适当降低切削速度;减少丝锥前角,加长切削锥的长度;选用润滑性好的切削液;对被加工件进行适当的热处理;正确地刃磨丝锥。
螺纹中径过大:选择合理精度等级的丝锥中径;选择适宜的切削液并适当降低切削速度;攻螺纹时校正丝锥和螺纹底孔的同轴度,采用浮动夹头;适当减少前角与切削锥后角;清除刃磨丝锥产生的毛刺,并适当增加切削锥长度。
螺纹中径过小:选择适宜精度等级的丝锥中径;适当加大丝锥前角和切削锥角;更换磨损过大的丝锥;选用润滑性好的切削液。
螺纹表面粗糙度值过大:适当加大丝锥前角,减少切削锥角;进行热处理,适当提高工件硬度,保证丝锥前刀面有较低的表面粗糙度值选择润滑性好的切削液;适当降低切削速度;更换已磨损的丝锥。