HT250灰铸铁棒

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aHT250灰铸铁

HT250，珠光体类型的灰铸铁，可用于要求高强度和一定耐蚀能力的泵壳、 容器、塔器、 法兰、填料箱本体及压盖、碳化塔、硝化塔等；还可制作机床床身、立柱、气缸、 齿轮以及需经表面淬火的零件。

HT250 灰铸铁

　　材料名称：灰铁HT250； 
　　牌号：HT250 
　　标准：GB 9439-88 
　　类型：珠光体类型的灰铸铁 
　　密度：约为6.8-7.3g/cm3

HT250化学成分

　　 碳C ：3.16～3.30 

硅Si：1.79～1.93 
　　 锰Mn：0.89～1.04 
　　 硫S ：0.094～0.125 
　　 磷P ：0.120～0.170 灰铸铁

HT250性能

力学性能

　　抗拉强度 σb (MPa)：250 
　　硬度 ：(RH=1时)209HB 试样尺寸：试棒直径：30mm

其它特性

　　 强度、 耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优，需进行人工时效处理。

使用范围

　　可用于要求高强度和一定耐蚀能力的泵壳、 容器、塔器、 法兰、填料箱本体及压盖、碳化塔、硝化塔等；还可制作机床床身、立柱、气缸、 齿轮以及需经表面淬火的零件。 
　　因其受热变形量较小，常使用于高温场合。

热处理规范及金相组织

　　热处理规范：（由供方定，以下为某试样的热处理规范，供参考）铸态 
　　金相组织：片状 石墨+珠光体 
　　HT250 淬火可达HRC60，但是灰口铸铁(HT200、HT250等)一般都是在退火或正火状态下使用,不进行淬火处理.如果是局部需要硬度的话,可进行高、中频淬火既可。 
　　中频淬火：淬硬层3~5毫米，硬度HRC50，工件变形较小。 
　　高频淬火：淬硬层1~2毫米，淬火温度850，表面硬度HRC50以上；淬火温度900~1000度，表面硬度可达HRC60。

HT250铸件树脂砂铸件一般铸铁型号为HT250 ，适于制造炼钢用轨道板、气缸套、泵体、阀体、齿轮箱体、齿轮、机床铸件，机床床身，大型铸件，铸铁平台，划线平板、水平仪、机床床身、立柱、油缸以及汽(柴)油机的活塞环、活塞等。

常用牌号特点

1，灰铸铁的牌号、性能及用途(GB 9439—1988)

HT100：用于制造只承受轻载的简单铸件，如盖、外罩、托盘、油盘、手轮、手架、底板、把手以及钢锭模，冶矿设备中的高炉平衡锤、炼钢炉重锤等。

HT200：用于制造承受中等弯曲应力、摩擦面间压强高于500MPa的铸件，如机床的工作台、溜板、底座、汽车的齿轮箱、进排气管、泵体、阀体、阀盖等。

HT250：适于制造炼钢用轨道板、气缸套、泵体、阀体、齿轮箱体、齿轮、划线平板、水平仪、机床床身、立柱、油缸以及汽(柴)油机的活塞环、活塞等。

HT300：适于制造承受高夸曲应力，要求保持高气密性的铸件，如重型机床床身、齿轮、凸轮，大型发动机曲轴j汽缸体、高压油缸、轧钢机座等。

HT350：用于制造车床、冲床和其他重型机械等受力较大的机座、轧钢滑板、辊子、炼焦柱、圆筒混合机齿圈、支承轮座等

2，可锻铸铁的牌号、性能及用途(GB 9440—1988)

铸铁牌号KTH300—06、KTH330—08、KTH350—10、KTH370—12：用于制造管道配件、低压阀门、汽车拖拉机的后桥外壳、转向机构、机床零件等。

铸铁牌号KTZ450—06、KTZ550—04、KTZ650—02、KTZ700—02：制造强度要求较高、耐磨性较好的铸件，如齿轮箱、凸轮轴、曲轴、连杆、活塞环等

铸铁牌号KTB380—04、KTB380—12、KTB400—05、KTB450—07：此为白心可锻铸铁，于制造薄壁铸件和焊接后不需进行热处理的铸件、由于工艺较复杂，故在机械制造上较少应用。

 灰铸铁应用

树脂砂型铸件的特点

1、树脂砂型钢度好，浇注初期砂型强度高，这就有条件利用铸铁凝固过程的石墨化膨胀，有效地消除缩孔、缩松缺陷，实现灰铸铁、球墨铸铁件的少冒口、无冒口铸造。

2、实型铸造生产中采用聚苯乙烯泡塑模样，应用味喃树脂自硬砂造型。当金属液浇入铸型时，泡沫塑料模样在高漫无边际金属液作用下迅速气化，燃烧而消夫，金属液取代了原来泡汪塑料所占据的位置，冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。

3、相对来说，消失模铸造对于生产单件或小批量的汽车覆盖件，机床床身等大型模具袍之传统砂型有很大优势，它不但省去了昂贵的木型费用，而且便于操作，缩短了生产周期，提高了生产效率，具有尺寸精度高，加工余量小，表面质量好等优势。

大型铸件、机床铸件的结构特点

机床铸件的种类虽然很多，但从铸造工艺的角度来看，在结构上主要有以下一些特点：

1）机床铸件中的基础件都是箱体形结构，并增设了很多加强筋，致使铸件结构形状较为复杂。铸造时需要用较多的型芯，还常常要用型芯撑来固定型芯；浇注时型芯产生的气体也难以排除，容易产生气孔、砂眼等缺陷。

2）铸件上的一些部位，如导轨面、轴孔和T型槽（增加加工余量后）等处较厚大，除易产生缩孔、缩松外，还由于铸铁性能对壁厚较敏感，而易使该处组织疏松，石墨粗大，硬度低，不耐磨。当这些部位的厚度与周围连接壁相差过大时还易产生裂纹等缺陷。3）一些承受油压、切削液压力的铸件，要求具有较高的气密性，不允许有渗漏现象。

4）由于切削加工向自动化、高速化、强力切削方向发展，数控机床的出现，使机床铸件结构产生一些变化，带来一些铸造工艺的问题。如：由于装入数控装置，箱体铸件内电线很多，需要在铸件壁和筋上设孔以便布线，而这些孔的位置不一定都处在容易设置型芯排气的位置。此外，由于这些孔削弱箱体的强度和刚度，在其边缘易产生裂纹，常需设筋、凸边予以加强，常需设筋、凸边予以加强，致使结构更复杂化。另外，承接切削的托盘也会随之增大，使铸件轮廓尺寸变大。

大型机床铸件主要铸件易产生的缺陷及位置，在分析这些缺陷产生原因的基础上，技术人员尽量设计合理的结构来避免产生缺陷。

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