如今铸件已经广泛应用在航空和航天，包括铝合金，镁合金钛合金和高温合金等行业。与铸造和毛坯加工以形成工件相比，铸件成本低并且可以形成非常复杂的形状，这对于加工技术而言是困难的。大多数铸件都有缺陷，有些甚至严重到影响整个铸件的性能。因此，必须执行无损检测以确保其质量。

对于铸件的内部质量检查，成熟和常规的方法是胶片X射线照相。常见的铸件内部缺陷包括收缩孔隙率，收缩孔隙率，气泡和夹杂物。根据射线照相结果，对铸件的内部缺陷进行分类，并判断合格与不合格。

但是，对于具有复杂且不规则形状和内部结构的铸件，X射线射线照相（RT）或超声方法（UT）不再适用于内部缺陷检测。工业CT不受样品结构形状的影响，CT和RT通常会提供更多的缺陷信息。这是因为RT中信息会重叠，从而降低了灵敏度，而CT中则可以消除这些因素。 CT可以确定试件内部的松动，气孔，缩孔和裂缝的大小和位置。对于缺陷的分类和评估，深入的信息非常有用。由于可以通过工业CT获得试件的所有空间信息和缺陷信息，因此可以*准确地判断缺陷，并且可以减少错误判断或错误判断。

在当前的CT无损检测中，损坏部分主要是通过观察一组二维切片图像来发现的，这通常需要工程师的经验来确定。至于准确确定损伤部位的空间位置，大小和几何形状，仅通过观察二维切片图像很难实现。目前，用于工业CT图像后处理（尤其是3D重建）的软件主要是外国产品。由于工业CT设备本身非常昂贵，因此用于3D重建的后处理软件的价格也很高，这限制了3D重建的应用。

三维重建

3D重建的目的是*好地实现检查的特殊要求，并便于观察缺陷空间形状和特定密度分量。三维成像研究可分为两类。一种是研究直接投影数据以进行三维重建，或称为真正的三维重建技术，这是指使用获得的二维投影数据来实现直接三维成像。另一个是堆叠多个2D CT图像以生成样品的3D图像，例如表面显示方法，三角测量方法，Delaunay三角测量方法等，这些方法使用有限的层析成像数据来获得*接近实际的平滑物体表面。

工业CT在**制造技术中的应用

分析和研究现有零件，尤其是**设备，是学习**设计的有效方法，也是制造产品和**的捷径。但是，如何**，准确地进行物理测量一直是该快捷方式的“瓶颈”。传统的测量方法，例如手动测量，投影测量，三坐标测量等，都具有测量周长，较大的人工干预程度，并且难以适应现代产品。升级的节奏。工业CT和**制造系统之间的接口是解决此“瓶颈”问题的有效方法。